- 前言
机械设计图是机械从业人员相互传递机械产品信息的重要语言，要体现设计的水平和专业，机械设计图必须保证两个重要原则，即正确和规范。
审图就是检查设计图是否正确与规范，并指出不正确或不规范的问题所在。审图是机械设计工作一个不可缺少的重要环节，目的是将错误杜绝在制造之前，避免造成成本浪费，降低产品使用的不足因素，提高产品使用的可靠性、经济性和安全性。
审图工作是一个系统工作，不但是需要检查设计视图的正确与规范，还应当根据产品使用的条件与要求提出问题，不但需要考虑机械结构及机构本身，还要保证传动和控制易于实现。审图需要有一定经验的专业人员来担任，审图人员需要扮演“警察”的角色，以事实为出发点，找出设计错误。
但需要提醒审图人员自己，技术设计没有人可以做到十全十美，审图工作也要尊重设计人的劳动。一个优秀的审图人员可以让设计者发现自身不足，以此帮助其得到提升。审图本身需要按技术规范与标准去执行，尽量摆脱审图人自己的臆断或主张，必要时与设计人员进行交流探讨。为给设计者好的心情与感觉，审图过程标记最好用浅色笔（如HB 铅笔），只是在问题或错误处使用红色笔。
- 审图前的准备工作
第一，与设计人员交流，了解设备的功能和原理，了解设备使用的条件和要求，了解设计人在设计中的基本考虑，特别是设计人在设计中感到棘手或疑惑的问题。第二，向设计人索要外购件样本、企业规范、与客户签订的技术附件等基本资料。
- 设计视图的审查的方法和步骤
- 图纸目录审查
主要审查图纸目录中图号、名称、版本号等是否与设计图标题栏的信息一致，同时核对图纸目录中图幅和图纸张数是否与实际相吻合。
- 总装配图的审查
1）视图的完整性。平面布置图、立面布置图、基础螺栓布置图不可少。根据设备的复杂程度，有的可能需要平面（分层）剖视图、立面剖视图、立面前后视图、立面左右侧视图、反映重要装配和结构关系的局部放大图等。视图完整性的原则是能反映设备部件的组成和装配关系，同时要求视图尽可能简洁。常见的问题是必要的局部视图可能没有，而可以集中的视图可能分得太细，甚至不必要的视图也保留了下来。
2）视图画法的正确性。常见的问题是总装配图中的部件或零件与部件图和零件图不一致，视图的遮挡关系不清晰，视图之间的投影关系没对齐，视图的各种画法不规范等。
3）结构或布置的合理性。整机的结构或布置常常影响设计经济性和功能可靠性，这是审图工作的重要职责，但一般审图者常常对此有所忽略，这是不到位的做法。一般来说，设计者都有过方案分析与比较，但作为审图人员，如果发现特别不合理的结构或布置并提出合理化建议，意义十分重大。
4）装配工艺的正确性。常见的错误是图是画了出来，但结构本身装不上去、装不进去，或者装上了装进去了却不能拆装，或者是结构不便吊装或搬运，或者没有考虑安装、调试或维修的足够空间等等。另外装配工艺本身有一些基本要求，例如重要的多个螺栓链接需要设计定位销，精确位置调整需要使用调整垫，现场焊接的定位挡板一定不是在装配前焊接，传动装配一般需要配合公差……装配工艺性的审查是不可忽略的重要内容。
5）运动和传动的正确性。常见的问题是运动和传动不能达到预定要求，或者产生干涉。必要时核查有关计算数据的正确性。
6）线性尺寸的正确与完整性。总装配图的线性尺寸主要包括外围总体尺寸、基础螺栓布置尺寸、部件与部件或零件相互关系尺寸（位置距离、螺栓连接、配合等）、部件或零件重要的装配基准尺寸与间隙尺寸、与外围设备的接口尺寸、其它重要尺寸（如电机座高、辊子直径与长度、液压缸行程等）等。总装配图中一般不需要反映独立零件或组成独立部件的零件尺寸。总装配图中的尺寸应与部件和零件图尺寸相一致。
7）公差。装配公差常常被忽略，包括装配线性尺寸公差、配合公差和形位公差。例如重要的装配基准公差、装配的的平行度、垂直度等形位公差要求，不再细分部件时所有零件的配合公差等。
8）标高。对生产线联机设备而言，标高十分重要，以此容易判定单体设备在生产线中高度位置的正确性。包括设备安装的基础标高、重要件中心标高（如辊子、液压缸、电机等）、
边界标高（如辊子顶面、操作平台表面等）等。标高常见的错误是与尺寸链计算结果不吻合。
9）必要的附加信息。如电机型号、液压缸行程、基础螺栓大小、现场焊接说明等。
10）技术要求。总装配图的要求大体包括装配的质量要求（如未在试图中反映的平行度、垂直度要求等）、装配注意事项、螺栓防松措施、焊接要求、涂漆等。技术要求尽可能表达设计者视图内容外的其它说明。
11）其它错误检查。包括文字错误、字体大小不规范、向视、剖视及局部试图符号重复等。
12）零部件序号的完整性与正确性。常见的错误是零部件漏标、标准件重复标号（相同型号规格的标准件只用一个序号、数量合并）。序号标注需规范，尽可能顺序标注。
13）材料表的核对。主要核对名称、数量、材质、重量、标准代号是否正确。常见的错误是数量不正确、标准代号非最新，偶有材质选择不合理或标准件材料等级不正确。材料表的核对必须逐一与部件或零件进行对照确认。
